Energiesparen mit System

Wenn der Absatz steigt

7,5 Millionen Kisten Bier im Jahr: Wer so viel produziert und verkauft, verbraucht viel Energie. Und wo der Energie­verbrauch hoch ist, ist auch das Einspar­potenzial groß. So wie bei der Flensburger Brauerei, der Marke mit dem Plop.

2011 lag der Absatz in Deutschland noch bei 437.000 Hekto­litern, 2015 schon bei 520.000 Hekto­litern. Dabei löscht nicht nur das traditio­nelle Flensburger Pilsener den Durst der Republik – 12 weitere Sorten erweitern das Programm, zum Beispiel Weizen, Helles und die alkohol­freie Fass­brause. Und Flens wird nicht nur in Deutschland getrunken, sondern weltweit. Auch in den USA und in China geht das nord­deutsche Bier über den Tresen.

Aus einem Lager wird eine Produktionshalle

Irgendwann stießen die vorhandenen Abfülllinien an ihre Grenzen. „Es war klar, dass wir an der Stelle investieren müssen“, so Hans-Peter Heyen, der technische Geschäfts­führer der nord­deutschen Brauerei. Der Plan: Der Engpass sollte durch Umzüge und Umbauten im Haus gelöst werden.

Eine zentrale Rolle spielte ein 1980 errichtetes Gebäude, das bisher als Lager­halle genutzt wurde. „Daraus eine Produktions­halle zu machen, hieß, sie von Grund auf zu modernisieren“, so Volker Carstens, der Energie­beauftragte im Hause Flensburger. Energie­effizienz war dabei ein Kern­thema – also wurde das Dach hochwertig gedämmt und eine moderne Lüftungs­anlage mit Wärme­rückgewinnung eingebaut.

Das zahlt sich heute aus. „In unseren Produktions­hallen brauchen wir eine stete Frischluft­zufuhr. In Zukunft geht dabei nicht mehr so viel Energie verloren“, erklärt Volker Carstens. Weniger Energie­verbrauch bedeutet auch mehr Klima­schutz: Um 30 Tonnen CO2 wird die Umwelt jährlich entlastet – allein durch die Sanierung der Halle, für die Flensburger einen KfW-­Kredit in Höhe von 714.000 Euro nutzte.

Neue Förderanlage im Tunnel

Im Laufe der Planungen zeigte sich auch an anderer Stelle ein enormes Spar­potenzial – bei der Förder­anlage, die Produktions- und Lager­hallen miteinander verbindet. Sie befindet sich in einem 70 Meter langen Tunnel, der quer unter einer Straße verläuft. „Die Anlage war in die Jahre gekommen“, so Carstens. Zeit also, in neue Technik und Anlagen zu investieren. Vor allem in:

• effiziente Transportwandmotoren der EE4-Norm
• neue Förderbänder
• intelligente Steuerungstechnik

Auch dafür beantragte Flensburger einen Förder­kredit, in diesem Fall aus dem KfW-­Energie­effizienz­programm Produktions­anlagen/­-prozesse. Dadurch standen dem Unternehmen weitere 700.000 Euro zur Verfügung, die aus Mitteln des Bundes­ministeriums für Wirtschaft und Energie stammen.

Energiemanagement zahlt sich aus

Durch die neue Förder­anlage spart Flensburger jährlich 16.300 kWh Strom, etwa 30 % des bisherigen Strom­verbrauchs. So ist die Anlage im Tunnel ein weiterer Baustein im systematischen Energie­management, das die Traditions­brauerei seit Jahren erfolgreich betreibt – zugunsten der Umwelt und der eigenen Betriebs­kosten.

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